一、嚴格控制原料的各項指標

把好原料關對鐵合金噴爐事故至關重要，從源頭上控制原料的各項指標，做到認真檢查和化驗，對不符合以下指標的原料堅決不入爐。

1、 雜志含量

為確保硅鐵冶煉順利進行，硅石中Al2O3必須小于0.5%，MgO和CaO含量之和小于1%。

2、 礦石粒度

硅石入爐前要用一定粒度，硅石粒度過小，會含有較多的雜質，也會嚴重影響料面的透氣性，硅石粒度過大，會造成爐面分層，延緩爐料的熔化和還原反應。其粒度一般要求80—120mm。

3、 焦炭粒度

為了保護爐內較好的透氣性，焦炭的粒度一般要求5—15mm。

4、 灰分

為避免爐內料面渣化燒結，影響料面透氣性，一般要求焦炭中灰分小于8%。

5、 水份

焦炭中水份要穩定小于8%。

6、 電極糊

在換季階段，應及時調整電極糊的軟化點、揮發份等指標，否則會影響電極焙燒質量，造成電極軟斷或硬斷。

二、加強設備安全管理

在生產過程中，設備設施的功能失效、設計安裝的不合理、操作不當都是導致事故發生的直接原因。

7、 電極筒加工制作規范要求，使用2mm以上厚度冷軋板，企業要根據不同爐型選擇筋片數量、寬度以及導電面積，且電極筒連接處，應采用搭焊結構，電極筒要保持平整、光滑、無凹凸現象。

8、 電極壓放系統，淘汰彈簧式抱緊系統，必須采用液壓式或氣囊式上、下抱緊裝置，并加裝限位裝置。

9、 加裝電極糊時必須保證電極糊干凈、表面無污物（粉塵、灰塵），并要在電極筒上部加帶有透氣孔的防塵蓋，否則將會影響電極焙燒質量。

10、 上爐蓋、圈梁冷卻水進出水路宜單獨設置，必須確保隨時可以關閉。圈梁制作要做應力消除處理，防止應受熱導致焊縫拉開。

11、 循環水進水槽應安裝在作業人員便于操作的安全區域，且高度不宜超過1.5米。

12、 礦熱爐循環水加裝釋壓報警裝置，對水循環系統壓力進行實時監測。

13、 淘汰使用卷揚機拉運鐵水包，盡可能使用自動行走牽引車拉運鐵水包，鐵水包要裝有防傾倒設施，以防止牽引車因受力不均勻或軌道遇有障礙物，導致鐵水包傾倒，導致現場作業人員被燙傷，甚至發生爆炸事故。

三嚴格執行操作技術要求

嚴格執行技術操作規程對預防事故具有重要作用。

14、 新筑爐要嚴格執行砌爐規范，制定砌爐方案，底層炭磚至少3層，并要增設排氣孔，待水份排完后及時對透氣孔進行封堵。

15、 爐體底部通風道建議采用工字鋼。

16、 爐壁砌筑要留有透氣孔，開爐前嚴禁直接送電烘爐，應用木柴、焦炭烘爐24小時后，方可送電進行烘爐，以防止水汽無法排出，造成爐體變形，鐵水燒穿爐底事故發生。

17、 爐底耐火磚須采用干式砌法，以避免烘爐所產生的水汽造成炭磚炭縫被撐開。

18、 當需要利用拆爐用耐火磚時，應清除磚上的泥漿爐渣，并對舊磚進行晾曬，或烘干處理，經檢驗合格后，方可砌在礦熱爐爐襯的次要部位。

19、 電極筒壓力環出現打火現象，必須要停電檢修，并做技術處理，以防止發生刺火現象而損壞電極筒，導致流糊事故發生。

20、 電極壓放時間不得少于2小時，電極下放長度，每次不能超過100mm，以防止因電極焙燒不合格，造成電極硬斷。

21、 在出爐時嚴禁采用“防水炮”方式進行打通爐眼，建議企業使用開堵眼機。

22、 出爐時應對定模、鐵水包以新砌爐的出爐口進行烘干加溫，嚴禁直接將鐵水倒進冷模，以防止發生爆炸事故。

23、 出爐口出完鐵水后，堵爐眼使用的泥球，必須干濕適中，不能使用含水量過高的泥球，冬天要做好防凍處理嚴禁使用凍泥球，以防止發生爆炸事故。

四、其他技術防范措施

24、要根據所生產的產品不同，選擇投入原料的顆粒度，硅鐵、硅錳、鎳鐵等鐵合金生產企業嚴禁將大量原料粉末投入爐中，以防止料面結殼，產生膨料或塌料現象。

25、車間各操作平臺必須保持干凈、絕緣、無積水、 一樓工作面高處室外路10cm以上，廠房房頂無孔洞，防止大量雨水流到定?；蜩F水包上。

26、天禁止加裝電極糊，平臺應增設防雨設施。

27、對變壓器的漏油要及時進行處理，并做好隔熱防火措施，油壓的壓力表應設置在儀表操作室。

28、天車工必須持證上崗，起重機械應有超載限制器，行程限制器、緩沖器以及響鈴聯鎖保護裝置。吊運高溫液體時，指揮、掛鉤人員應距吊物5m以外，現場其他作業人員應遠離危險區域。

29、企業配備的個人防護用品，必須防火隔熱，爐前工和出爐工要佩戴有防護面罩的安全帽。

30、企業必須設置專職安全管理機構，并配備相應的專職安全生產管理人員，且管理人員應不少于企業員工總數的2%（不足50人的企業至少配備1人）。